没有标准,何谈改善?

没有标准,何谈改善?

在那些没有统一作业方法、各项操作都会因人而异的生产现场,无从判断业绩是好还是坏,所以也很难去实施改善。因此,制定作业标准、实现标准作业非常重要。

丰田方式的优势就在于“在现场形成标准作业”

1、没有标准就等于没有改善

大野耐一,著名的丰田生产方式的创始人,被日本人称为:“日本复活之父”、“生产管理的教父”、“穿着工装的圣贤”,1912年出生于中国大连

他指出:没有标准就等于没有改善!

很多企业会把办公室职员制定的作业标准往现场一扔,然后以命令式的口吻对员工说:“按照这个执行。”

之后,办公室的职员们常会抱怨说“现场的人不愿意去照做”,而现场的人员也会很不满地说“没有考虑实际情况的作业书根本没法执行”。

其实,出现这种状况的原因就在于双方缺乏沟通,无论头脑中想象的标准有多完美,到了现场后也可能立刻被推翻。

对于这个问题,大野先生说过:“我们首先要做的就是深切地把握实际,然后再逐步加以改善,最后形成大家都能够接受的标准。”他同时提出了标准作业书的三个方面:
切实反映现场情况
能够在现场运用
能够继续加以改善

而且他强调:“作业书没必要做得很漂亮,我们应该把更多的精力用在实践上。”这就是大野先生独特的思维方式。

2、先别急着追求完美

在制定标准作业书等文件的时候,很多人会希望将它们做得更完美,所以会不惜花费一两个月的时间去整理。而大野先生认为:“愚蠢的人才会在准备文件上浪费一两个月的时间,重要的是如何以最快的速度在现场推行,作业标准也应该不断地进行改善。”

在丰田公司,每一个标准作业书上都会签上最后的完成日期。

然后,管理者们就要努力去寻找更有效、更简单的作业方法。还要积极地向操作人员咨询“哪里有问题”、“哪里不合理”等意见,并以此为基础进行改善。如果改善的结果很好,那么就要立刻更改作业标准。

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在改善氛围浓郁的生产现场,标准作业书的更换会非常频繁,绝对不会出现文件上落满灰尘的情况。

大野先生经常会说一句话:“先别急着追求完美,在实践中慢慢地积累和改善。”如果文件制作得过于完美,那么现场的工作人员就不会再去动脑思考。同样道理,不完善的标准作业书反而会让人们有更多的发挥能力的空间,提出“应该这样”、“不应该那样”等建议,这就是大野先生的工作方式。



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